Welches Hydrauliköl sollte in einem Hydraulikaggregat verwendet werden?

Was Hydrauliköl ist – und warum die Wahl des richtigen Öls wichtig ist

Hydrauliköl ist eine mineralische oder synthetische Flüssigkeit, die Kraft überträgt, interne Komponenten schmiert und Wärme innerhalb eines Hydrauliksystems ableitet. In einem Hydraulikaggregat Es ist kein passives Medium – es ist der Arbeitsstoff, der darüber entscheidet, wie effizient Kraft erzeugt wird, wie lange Dichtungen und Pumpen halten und wie zuverlässig das gesamte System unter Last arbeitet.

Die kurze Antwort auf die Frage „Welches Hydrauliköl soll ich verwenden?“ hängt von drei Faktoren ab: dem von Ihrer Pumpe geforderten Viskositätsgrad, dem Betriebstemperaturbereich Ihrer Anwendung und der Kompatibilität des Additivpakets mit Ihren Dichtungen und Metallen. Wenn Sie dies richtig machen, läuft das Hydraulikaggregat Tausende von Stunden lang sauber. Werden sie falsch verstanden, kommt es zu Kavitation, Schwellung der Dichtung und einem vorzeitigen Pumpenausfall.

Die wichtigsten Arten von Hydraulikölen und was sie enthalten

Die meisten Hydrauliköle fallen in eine von vier Kategorien. Jedes hat eine spezifische Zusammensetzung, die für unterschiedliche Betriebsbedingungen ausgelegt ist.

Hydrauliköl auf Mineralbasis (HL, HM, HV)

Diese aus Rohöl gewonnenen Flüssigkeiten sind die am häufigsten in Standard-Hydraulikaggregaten verwendeten Flüssigkeiten. Die ISO-Klassen HL (Rost- und Oxidationsinhibitoren), HM (zugesetzte Verschleißschutzadditive) und HV (hoher Viskositätsindex für einen breiten Temperaturbereich) decken den Großteil der industriellen und mobilen Anwendungen ab. HM46 und HM68 gehören weltweit zu den am häufigsten spezifizierten Sorten.

Synthetisches Hydrauliköl (HFDU, PAO-basiert)

Polyalphaolefin (PAO) und synthetische Flüssigkeiten auf Esterbasis bieten typischerweise einen größeren Betriebstemperaturbereich −40 °C bis 120 °C , verglichen mit dem praktischen Temperaturbereich von Mineralöl von etwa −20 °C bis 90 °C. Sie werden in Hydraulikaggregaten eingesetzt, die bei extremer Kälte betrieben werden (Außengeräte in nordischen Klimazonen) oder in kontinuierlichen Hochzyklusanwendungen, bei denen thermischer Abbau ein Problem darstellt.

Feuerbeständige Hydraulikflüssigkeiten (HFA, HFB, HFC, HFDU)

Wird in Gießereien, Druckgussbetrieben und im Untertagebergbau eingesetzt, wo Lecks in der Nähe von Zündquellen ein Brandrisiko darstellen. Wasser-Glykol-Flüssigkeiten (HFC) sind weit verbreitet und werden typischerweise mit Flüssigkeiten betrieben 35–50 % Wassergehalt , was die Schmierfähigkeit verringert – daher müssen die Pumpendruckwerte entsprechend herabgesetzt werden.

Biologisch abbaubares Hydrauliköl (HETG, HEPG, HEES)

Pflanzenöl- (HETG) und synthetische Esterflüssigkeiten (HEES) werden in umweltsensiblen Bereichen benötigt – Forstmaschinen, Schiffsdeckausrüstung, Landwirtschaft in der Nähe von Wasserstraßen. HEES-Flüssigkeiten bieten im Allgemeinen eine bessere Oxidationsstabilität als HETG und sind besser mit Standard-Dichtungsmaterialien kompatibel.

Viskositätsklassen erklärt – Was die Zahlen bedeuten

ISO VG-Zahlen (Viskositätsgrad) geben die kinematische Viskosität der Flüssigkeit in Centistokes (cSt) bei 40 °C an. Die in Hydraulikaggregaten verwendeten Güteklassen sind nachstehend aufgeführt:

VG 46 ist die Standardauswahl für die meisten Hydraulikaggregate Betrieb zwischen 20 °C und 50 °C Umgebungstemperatur. Wenn das System konstant kühler läuft, gehen Sie auf VG 32 zurück. Läuft es heißer oder bei höherem Dauerdruck (über 250 bar), steigen Sie auf VG 68.

Schlüsseleigenschaften, die die Ölleistung in einem Hydraulikaggregat bestimmen

Der Viskositätsgrad ist der Ausgangspunkt, aber mehrere andere Eigenschaften wirken sich direkt darauf aus, wie sich das Öl in der Pumpe, im Ventilblock und in den Aktuatoren eines Hydraulikaggregats verhält.

• Viskositätsindex (VI): Misst, wie stark sich die Viskosität mit der Temperatur ändert. Ein höherer VI bedeutet eine stabilere Leistung bei Temperaturschwankungen. Standardmäßige mineralische HM-Öle liegen bei etwa VI 95–105. HV-Öle und synthetische Öle erreichen VI 150.
• Anti-Verschleiß-Additive (AW): Am häufigsten kommt Zinkdialkyldithiophosphat (ZDDP) vor. Es bildet einen Schutzfilm auf Pumpenflügeln, Zahnradzähnen und Kolbengleitern. Unverzichtbar für Flügelzellen- und Zahnradpumpen, die über 100 bar arbeiten.
• Oxidationsstabilität: Hydrauliköl zersetzt sich durch Oxidation und es bilden sich Schlamm und Säuren. Hochwertige HM-Öle haben bei Standardbetriebszyklen eine Oxidationslebensdauer von 2.000–4.000 Stunden. Kunststoffe verlängern diese auf 8.000 Stunden.
• Demulgierbarkeit: Die Fähigkeit des Öls, sich von Wasserverunreinigungen zu trennen. Eine schlechte Demulgierbarkeit führt zu einer Emulgierung, die den Ölfilm zerstört und die Korrosion im Tank des Hydraulikaggregats beschleunigt.
• Luftabgabe und Schaumbeständigkeit: Mitgerissene Luft verursacht Kavitation. Hydrauliköl sollte gelöste Luft schnell abgeben – ein guter Testwert ist weniger als 5 Minuten Luftfreisetzungszeit bei 50 °C gemäß ISO 9120.

So passen Sie das Hydrauliköl an den Pumpentyp Ihres Hydraulikaggregats an

Unterschiedliche Pumpenkonstruktionen stellen unterschiedliche Anforderungen an die Hydraulikflüssigkeit. Die Verwendung der falschen Ölsorte für die Pumpe kann zu Verschleißraten führen, die weit über den Erwartungen liegen.

Zahnradpumpen

Zahnradpumpen vertragen eine Vielzahl von Hydraulikölen. HM46 ist die Standardempfehlung. Sie bewältigen etwas höhere Verschmutzungsgrade als Flügelzellen- oder Kolbenpumpen, eine Sauberkeit gemäß ISO 4406 Klasse 18/16/13 oder besser ist jedoch dennoch empfehlenswert.

Flügelzellenpumpen

Flügelzellenpumpen reagieren am empfindlichsten auf die Ölqualität. Sie erfordern guter Verschleißschutz weil die Flügelspitzen unter Feder- und Fliehkraft gegen den Nockenring laufen. Einige Hersteller von Flügelzellenpumpen (z. B. Vickers/Eaton) spezifizieren Flüssigkeiten, die ihrem eigenen Verschleißschutztest (dem Vickers 35VQ25-Test) und nicht nur der ISO-Klassifizierung entsprechen.

Axialkolbenpumpen

Hochdruck-Axialkolbenpumpen (Betriebsdruck 250–450 bar) in Hydraulikaggregaten für Pressen, Spritzguss und Mobilkrane erfordern eine hervorragende Schmierfähigkeit und Sauberkeit. Ziel-Reinheitscode ISO 4406 von 14.16.11 oder besser. HV46 oder HV68 werden üblicherweise für den Umgang mit Temperaturschwankungen in mobilen Anwendungen spezifiziert.

Kontamination: Die wahre Ursache für die meisten Ausfälle von Hydraulikölen

Das zeigen Studien großer Hersteller von Hydraulikkomponenten immer wieder über 70 % der Ausfälle von Hydrauliksystemen werden durch Flüssigkeitsverunreinigung und nicht allein durch Ölzersetzung verursacht. Kontamination kommt in drei Formen vor:

• Partikelverschmutzung: Metallabriebpartikel, Gusssand, Schweißspritzer und Schmutz, der durch Entlüfter oder Zylinderstangendichtungen aufgenommen wird. Gesteuert durch Rücklauf- und Offline-Filtration, gezielt auf 10-Mikron-Absolutfilter oder feiner.
• Wasserverschmutzung: Kondensation in Reservoirs mit großen Temperaturschwankungen oder Eindringen von außen. Ein Wassergehalt über 0,1 % verringert die Tragfähigkeit des Öls und fördert das Bakterienwachstum in biologisch abbaubaren Flüssigkeiten. Monitor mit Karl-Fischer-Titration.
• Chemische Kontamination: Das Mischen inkompatibler Hydraulikflüssigkeiten – beispielsweise das Hinzufügen von zinkfreiem (aschefreiem) Öl zu einem System, das AW-Öl auf Zinkbasis enthält – kann innerhalb von Stunden zu Additivausfällungen und Filterverstopfungen führen.

Wenn Sie die Ölsorte oder -marke in einem vorhandenen Hydraulikaggregat wechseln, spülen Sie das System immer mit einem niedrigviskosen Mineralöl und lassen Sie es vor dem Nachfüllen vollständig entleeren. Die Reinigung des Behälters zwischen den Ölwechseln ist nicht optional – sie entfernt sofort Schlamm, der das Frischöl verunreinigt.

Ölwechselintervalle und Zustandsüberwachung

Beim Wechseln des Hydrauliköls nach einem festen Stundenplan, unabhängig vom tatsächlichen Zustand, wird Öl verschwendet und es besteht die Gefahr, dass die verbrauchte Flüssigkeit zu stark beansprucht wird oder brauchbares Öl weggeworfen wird. Für Hydraulikaggregate im industriellen Dauereinsatz ist ein zustandsorientiertes Ölmanagement ein besserer Ansatz.

Als Basis gelten typische Ölwechselintervalle für mineralisches HM-Öl in einem gut gewarteten Hydraulikaggregat:

• Leichte, kontrollierte Umgebung: 2.000–4.000 Stunden
• Mittlere Beanspruchung, moderate Temperaturwechsel: 1.000–2.000 Stunden
• Hohe Beanspruchung, erhöhte Temperatur oder Verschmutzung: 500–1.000 Stunden

Zu den Zustandsindikatoren, die bei der geplanten Ölprobenahme getestet werden müssen, gehören: Viskosität bei 40 °C (±10 % Abweichung vom Neuöl löst Überprüfung aus), Säurezahl (TAN über 2,0 mg KOH/g bei Mineralöl weist auf Oxidation hin), Wassergehalt (über 0,1 % erfordert sofortige Maßnahmen) und Partikelanzahl gemäß ISO 4406.

Praktische Auswahlhilfe: Welches Hydrauliköl Sie verwenden sollten

Wenn im Handbuch des Herstellers Ihres Hydraulikaggregats ein Öltyp und eine Ölviskosität angegeben sind, befolgen Sie diese genau. Diese Spezifikation berücksichtigt Pumpenspiele, Dichtungsmaterialien und Systemdruck. Wenn das Handbuch nicht verfügbar ist oder nur einen breiten Bereich angibt, verwenden Sie diesen Entscheidungsweg:

1. Identifizieren Sie Ihren Pumpentyp (Zahnrad-, Flügelzellen-, Kolbenpumpe) und seinen maximalen Betriebsdruck.
2. Bestimmen Sie Ihren normalen Betriebstemperaturbereich am Behälter.
3. Bei stabiler und mäßiger Umgebungstemperatur (15°C–45°C): verwenden HM46 für Zahnrad- und Flügelzellenpumpen, HM68 für Hochdruck-Kolbenpumpen.
4. Wenn die Umgebungstemperatur stark schwankt oder das Gerät mobil ist: verwenden HV46 wegen seines höheren Viskositätsindex.
5. Wenn die Anwendung in der Nähe von Gewässern oder ökologisch sensiblen Gebieten erfolgt: Verwenden Sie die biologisch abbaubare synthetische Esterflüssigkeit HEES in der richtigen Viskositätsklasse.
6. Wenn Brandgefahr besteht: Fragen Sie Ihren Pumpenhersteller nach zugelassenen feuerfesten Flüssigkeitstypen und wenden Sie die entsprechende Druckreduzierung an.

Mischen Sie niemals Hydraulikölmarken oder -typen, ohne die Kompatibilität der Additive mit beiden Herstellern zu bestätigen. Sogar zwei HM46-Öle von verschiedenen Lieferanten können inkompatible Additivchemikalien enthalten.